In Sachen Innovationen und Vorsprung durch Technik wurde es in den letzten Jahren im Hause Audi beunruhigend still. Volkswagen zog 2013 die Notbremse und kommandierte seinen besten Mann nach Ingolstadt ab. Seitdem ist Prof. Dr. Ulrich Hackenberg für die technische Entwicklung zuständig und bringt Audi auf Kurs. Ganz aktuell kündigen die Ingolstadter nun Fahrwerksfedern aus Kunststoff an, die ab Herbst in einem Serienmodell verbaut werden.

Die GFK-Feder, die Audi gemeinsam mit einem italienischem Lieferanten entwickelt hat, unterscheidet sich schon optisch von einer Stahlfeder. Sie ist hellgrün gefärbt, ihr Faserstrang ist dicker als der Draht einer Stahlfeder, ihr Gesamtdurchmesser bei geringerer Windungsanzahl etwas größer. Vor allem aber ist sie um gut 40 Prozent leichter: Während eine Stahlfeder für ein Modell der oberen Mittelklasse knapp 2,7 Kilogramm wiegt, beschränkt sich die GFK-Feder bei gleichen Eigenschaften auf zirka 1,6 Kilogramm. Gemeinsam senken die vier GFK-Federn das Gewicht folglich um etwa 4,4 Kilogramm – eine Verbesserung, die zur Hälfte den ungefederten Massen zugute kommt.



„Mit den GFK-Federn sparen wir Gewicht an entscheidender Stelle im Fahrwerkssystem. Dadurch erhöhen wir zusätzlich die Fahrpräzision und verbessern den Schwingungskomfort.”, so Prof. Dr. Ulrich Hackenberg.

Als Kern der Feder dienen lange, miteinander verdrillte Glasfasern, die mit Epoxidharz durchtränkt werden. Um diese nur wenige Millimeter dicke „Seele“ wickelt eine Maschine weitere Fasern, abwechselnd in +45-Grad- und -45-Grad-Winkel zur Längsrichtung. Diese Zug- und Drucklagen stützen sich gegenseitig; so können sie die Spannungen, die auf das Bauteil einwirken, optimal aufnehmen. Im letzten Produktionsschritt härtet der Rohling in einem Ofen bei Temperaturen von über 100 Grad Celsius aus.